Ikhtisar proses produksi inti atomisasi keramik

Inti atomisasi keramik, sebagai jenis elemen pemanas rokok elektronik, telah disukai oleh banyak pengguna dalam beberapa tahun terakhir dan merupakan salah satu jenis inti atomisasi yang umum. Ini memanfaatkan karakteristik bahan keramik untuk memberikan pengalaman pengguna yang unik pada rokok elektronik.
1, Keuntungan inti atomisasi keramik
1. Rasa yang lebih enak: Inti atomisasi keramik biasanya memberikan rasa yang lebih murni dan halus. Karena sifat pemanasan yang dimiliki keramik, keramik dapat memanaskan minyak goreng secara lebih merata, sehingga menghasilkan asap yang lebih halus, yang jelas merupakan keuntungan bagi pengguna yang menginginkan cita rasa berkualitas tinggi.
2. Mengurangi bau terbakar: Bahan keramik dapat menjaga stabilitas pada suhu tinggi dan tidak mudah terbakar seperti inti kapas, sehingga mengurangi timbulnya bau terbakar saat digunakan.
3. Umur panjang: Inti atomisasi keramik memiliki ketahanan panas dan stabilitas fisik yang tinggi, serta tidak mudah terkorosi oleh minyak rokok. Oleh karena itu, dibandingkan dengan inti kapas tradisional, masa pakainya biasanya lebih lama.
2, Kekurangan inti atomisasi keramik
1. Waktu pemanasan yang lama: Dibandingkan dengan inti kapas, inti atomisasi keramik mungkin memerlukan lebih banyak waktu untuk mencapai suhu pemanasan ideal di awal pemanasan.
2. Biaya tinggi: Karena biaya produksi yang relatif tinggi dan persyaratan teknis inti atomisasi keramik, harga pasarnya biasanya lebih tinggi daripada inti kapas tradisional.
3. Perpindahan rasa mungkin lambat: Beberapa pengguna melaporkan bahwa saat beralih antara rasa minyak tembakau yang berbeda, rasa sebelumnya mungkin bertahan lama, sehingga memengaruhi kemurnian rasa baru.
Ikhtisar proses produksi inti atomisasi keramik
3, Proses produksi inti atomisasi keramik
Biasanya mencakup langkah-langkah berikut:
1. Persiapan bahan baku:
Pilih bubuk keramik dengan kemurnian tinggi yang cocok untuk aplikasi atomisasi, seperti bahan seperti alumina dan zirkonia, yang memiliki stabilitas termal dan ketahanan korosi yang baik.
2. Persiapan bubur:
Campurkan bubuk keramik dengan bahan pengikat dan pelarut organik atau anorganik secara merata hingga membentuk bubur dengan fluiditas dan plastisitas tertentu. Aditif fungsional lainnya juga dapat ditambahkan ke dalam bubur untuk meningkatkan konduktivitas, penyerapan minyak, atau porositasnya.
3. Proses pembentukan:
Dengan menggunakan teknologi pencetakan film tebal, cetakan injeksi, cetakan pengepresan kering, cetakan injeksi, dll., slurry dilapisi atau diisi ke dalam cetakan tertentu untuk membentuk bentuk dasar dan struktur inti atomisasi, termasuk lapisan keramik berpori dan elemen pemanas. daerah.
4. Pengeringan dan sintering:
Setelah pengeringan awal untuk menghilangkan sebagian besar pelarut, dilakukan perlakuan sintering suhu tinggi untuk melelehkan dan menggabungkan partikel keramik, membentuk badan keramik padat dengan struktur pori tertentu.
5. Deposisi lapisan konduktif:
Untuk inti atomisasi yang memerlukan pemanasan, satu atau lebih lapisan bahan konduktif (seperti film logam) akan ditambahkan ke permukaan badan keramik sinter melalui sputtering, pelapisan kimia, sablon, dan metode lain untuk membentuk lapisan pemanas resistif.
6. Pemotongan dan pengemasan:
Setelah menyelesaikan produksi lapisan konduktif, inti atomisasi keramik dipotong secara presisi sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan ukurannya memenuhi standar. Inti atomisasi yang telah selesai dikemas dengan konektor eksternal, seperti pemasangan pin elektroda, bahan insulasi, dll.
7. Pemeriksaan kualitas:
Melakukan pengujian kinerja dan pengendalian kualitas pada inti atomisasi keramik yang dihasilkan, termasuk deteksi nilai resistansi, evaluasi efisiensi pemanasan, pengujian stabilitas, dan pemeriksaan penyerapan minyak dan efek atomisasi.
8. Pengemasan dan keluar:
Produk yang lolos pemeriksaan diperlakukan dengan tindakan anti-statis dan debu serta dikemas, dan kemudian disimpan di gudang untuk dikirim ke produsen rokok elektrik hilir atau pelanggan industri terkait lainnya.
Produsen yang berbeda mungkin menyesuaikan proses produksi spesifik mereka berdasarkan teknologi dan permintaan pasar mereka sendiri.